Nguyên tắc ép phun và đặc điểm của quá trình gia công và đúc thông thường

Ép phun là quá trình phun nhựa nóng chảy tốc độ cao vào khoang khuôn kín dưới áp suất cao, sau đó làm mát và tạo hình để thu được các sản phẩm nhựa hoàn toàn phù hợp với hình dạng của khoang khuôn.
Quá trình ép và đúc phải đáp ứng hai điều kiện cần thiết để đúc: nhựa phải được bơm vào khoang của cấu trúc khuôn Phun ở trạng thái nóng chảy, và nhựa nóng chảy được bơm vào phải có đủ áp suất và tốc độ dòng chảy để lấp đầy khoang của khuôn. Do đó, quá trình ép và đúc phải có các chức năng cơ bản là dẻo hóa nhựa, phun nóng chảy và đúc duy trì áp suất.
Quá trình hóa dẻo: trong quá trình hóa dẻo của quá trình ép phun, chất dẻo rắn liên tục di chuyển về phía trước dọc theo hướng của rãnh vít thông qua chức năng truyền tải của trục vít quay. Sau khi gia nhiệt, nén, cắt và trộn các ren vít, chúng được làm nóng và biến thành một chất dẻo nhớt nóng chảy với mật độ, độ nhớt, thành phần đồng nhất và phân bố ổn định.
Quy trình ép phun: Chất dẻo nóng chảy dẻo được lưu trữ trong khu vực lưu trữ vật liệu của thùng máy. Trong quá trình ép phun, trục vít di chuyển dọc trục. Dưới áp lực phun của trục vít, nhựa nóng chảy đã chảy qua vòi được lắp ở phần trước của thùng máy, hệ thống rót khuôn,… theo một tỷ lệ nhất định và được phun vào lòng khuôn của khuôn.
Quá trình làm mát và định hình: nhựa nóng chảy được bơm vào khoang khuôn của cấu trúc Khuôn ép vượt qua các lực cản dòng chảy khác nhau và lấp đầy khoang khuôn. Nhựa nóng chảy chứa đầy khoang khuôn chịu áp lực rất lớn từ khoang khuôn. Áp suất này có xu hướng đẩy nhựa nóng chảy trở lại thùng. Hiệu ứng làm mát của khoang khuôn làm cho nhựa nóng chảy nguội đi và co lại.
Tại thời điểm này, vít ép phun tiếp tục cung cấp áp suất để giữ cho nhựa nóng chảy lấp đầy khoang khuôn mà không bị chảy ngược, đồng thời bổ sung một cách thích hợp nhựa nóng chảy vào khoang khuôn để lấp đầy khoảng trống co ngót trong khoang khuôn cho đến khi nhựa nóng chảy nguội dần và đóng rắn vào sản phẩm.
Chi tiết xác định thành công hay thất bại, điều này đã trở thành tiêu chuẩn được mọi ngành công nghiệp theo đuổi. Ngày nay, độ chính xác của sản phẩm ngày càng cao, yêu cầu về chất lượng ngày càng khắt khe. Điều này đòi hỏi phải kiểm soát và giám sát chặt chẽ mọi khía cạnh của sản phẩm trong quá trình sản xuất, đặc biệt là trong ngành công nghiệp sản phẩm ép phun.
Các sản phẩm gia công các bộ phận đúc phun đã thâm nhập vào mọi ngành công nghiệp và việc cải tiến liên tục các đặc tính của nhựa đã khiến nhiều bộ phận trước đây phải làm bằng kim loại có thể thay thế hoàn toàn bằng các phụ kiện nhựa.
Tuy nhiên, do tính lưu động tốt vốn có của nhựa và khó kiểm soát kích thước của nó, quá trình sản xuất các bộ phận đúc phun khó khăn hơn các ngành công nghiệp khác. Đặc biệt là ở các chi tiết, nếu không được chú ý, quá trình ép phun dễ bị rỗ khí, chênh lệch màu sắc, lóe sáng và các hiện tượng khác. Trong trường hợp nghiêm trọng, sản phẩm bị loại bỏ trực tiếp. Những vấn đề phổ biến này trong quy trình ép phun trực tiếp kiểm tra xem các kỹ sư ép phun có kiểm soát được các chi tiết của sản phẩm ép phun hay không.
Các đặc điểm của ép phun thông thường là:
Các yêu cầu về độ chính xác kích thước đối với các bộ phận đúc phun không cao, thường dựa trên tiêu chuẩn có thể lắp ráp. Các yêu cầu về ngoại hình đối với các bộ phận đúc phun tương đối cao, và nếu cần, có thể sử dụng quá trình xử lý thứ cấp (chẳng hạn như phun dầu) để cải thiện các khuyết tật về ngoại hình.
Ép phun thông thường không yêu cầu sử dụng máy ép phun đặc biệt chính xác hoặc vật liệu cụ thể. Nhựa nhiệt dẻo thường được sử dụng có thể được sử dụng để sản xuất, vì vậy các quy trình ép phun thông thường được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp nhựa hiện đại.
Ép phun: Nếu độ dày thành của phần đúc phun không đồng đều, nó có thể gây biến dạng hoặc co ngót sản phẩm. Để giải quyết vấn đề này, khách hàng nên sửa đổi sản phẩm. Tất nhiên, nếu không thể sửa đổi sản phẩm, thì việc chuyển đổi chỉ có thể được thực hiện bằng cách vát góc C hoặc R tại điểm chuyển tiếp giữa dày và mỏng. Điều này sẽ làm giảm vấn đề ứng suất của nhựa trong quá trình chảy, giảm ứng suất và sản phẩm sẽ không dễ bị biến dạng. Tất nhiên, độ dày và diện tích mỏng không được vượt quá 60 phần trăm, nếu không thì phải làm mỏng hoặc làm dày.